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工频空压机费电什么办法可以解决!

2021-08-18

空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。
 
  空压机种类繁多,但供气控制方式几乎总是装卸控制方式。虽然供气方式原理简单,操作方便,但存在能耗高、进气门易损坏、供气压力不稳定等问题。
 
  传统空压机供气系统电能浪费分析
 
  1。传统的空压机主要有两种工作状态:一种是加载状态,另一种是空载状态。
 
  (1)加载过程中的功耗
 
  在加载状态下,在压力达到最小值之后,原始控制模式确定压力将继续上升直到最大值。在增压过程中,更多的热量必须释放到外部世界,从而导致功率损失。另一方面,在进入气动部件之前,气体压力超过最大压力需要通过减压阀进行减压,这也是一个能耗的过程。
 
  (2)卸载过程中的功率消耗
 
  在空载状态下,当压力达到最大值时,空气压缩机通过关闭进气阀使电机处于空闲状态并通过排气阀排空分离罐中过剩的压缩空气来释放压力和卸载。这种调节方法会造成巨大的能源浪费。据估计,空压机在卸载过程中的能耗约为空压机满负荷运转的10%-25%,这在卸载时间中仍占很小的比例。换言之,空压机闲置约20%的时间,不工作。显然,在供气装卸控制模式下,空压机电动机的节能空间很大。
 
  2。传统空压机的压力控制是上下限控制。首先,根据生产设备的最小压力要求,设定空压机输出压力的下限,即空压机开始加载的压力。然后,空气压缩机的输出压力的上限约为1Pa,即空气压缩机开始卸载的压力。空压机的输出压力在上下限之间波动。空气压缩机的功耗与输出压力成正比,输出压力越高,功耗越大。从输出压力的下限到上限之间的压差将消耗总功率的7-10%。
 
  三。在传统的空压机系统中,如果同时运行多个空压机,则每个空压机的输出压力会随着管网中压力的波动而在上下限之间波动,因此每台空压机的耗油量要多7-10%。ED电源。
 
  4。传统空压机供气系统运行参数的不同设置也会导致空压机功耗的不同。只有根据空压机的工况进行设定,才能达到最经济的运行效果。
 
  5。传统的空压机供气系统不允许频繁启动,导致电机在空气消耗低且浪费电能时无负荷运行。频繁的卸载和加载导致整个燃气管网的压力变化频繁,不能维持恒定的工作压力。
 
  空压机恒压供气系统改造实例
 
  1。浅谈原有供气系统
 
  以10月份改造的两台空压机为例,对原空压机的供气系统进行了两台变频空压机的运行。下限压力为0.5MPa,上限压力为0.7MPa。根据生产情况,两台同时在白天和晚上运行。一般工作条件是工作20分钟后压力达到0.7MPa的上限,停机5-7分钟后压力降至0.5MPa的下限。然后重新启动并以循环的方式工作。目前存在的问题是工作空气压缩机采用工频电源驱动。电机频繁的启动和停止对电机造成很大的损坏,容易加速电机的老化。
 
  此外,长期大气压力供应容易引起瓦斯爆炸。后来,为了防止电机频繁启动和停止,用户直接将安全阀的压力调节到0.5MPa,使得电机总是满负荷运行,同时浪费了大量的电力,降低了设备的使用寿命。根据现场观察,空压机的上限为0.7MPa,下限为0.5MPa,实际工作压力为0.5MPa。因此,必须实现空气压缩机的恒压供气和平衡运行,以达到节能的目的。
 
  2。变频恒压供气系统框图
 
  图中示出了变频空压机的工作流程。
 
  针对空压机系统供气控制方式存在的问题,对两台空压机同时加装两个变频调速器进行恒压供气控制。采用160千瓦通用变频器和110千瓦通用变频器。通过增加PLC、触摸屏和A/D转换模块,提高了送风系统的节能效果。
 
  根据需求,设计了一个实用的方案。以空压机供油系统中的储罐压力为控制对象,利用压力变送器SP采集储罐压力P,并将电信号发送给PLC自整定控制器。将其与触摸屏的压力设定值SV进行比较,并根据差异的大小。根据建立的PID控制模式,生成控制信号,并将其发送到变频器。电机的频率和速度由变频器控制,使得实际压力P总是接近设定压力值SV。通过变频器、压力传感器和PID自整定控制器的有机结合,形成闭环供气自动控制系统,对空压机的输出压力进行自动调节。各空压机的利用率相等,提高了系统的稳定性和可靠性,提高了管路压力,便于技术人员控制和维护设备。
 
  恒压送风控制系统增加了手动自动功能,昼夜工作模式自动切换,并保留了原有的控制和保护系统。另外,采用该方案后,通过变频装置使空压机电机从静止起动到旋转,实现了软起动,避免了起动冲击电流和机械冲击对空压机的影响。
 
  三。系统配置
 
  (1)硬件采用英威腾公司产品,中国名牌产品。
 
  1)触摸屏:VT070N0CX-N1
 
  2)PLC:IVC1-14101
 
  3)A/D模块:IVC1-2AD1
 
  4)逆变器:CHF100A160G/185P-41
 
  5)逆变器:CHF100-1G/132P-41
 
  (2)逆变器参数
 
  P01=1:设置为1,操作指令由外部终端控制。
 
  P03=50:最大输出频率
 
  P04=50:工作频率上限
 
  P05=25:下限频率设置为25赫兹。
 
  P07=7:频率指令的来源
 
  P-11=30:加速时间设定为30S。具体数值基于工作条件和生产要求。
 
  P-12=30:减速时间设为30S,具体值根据工作条件和生产要求确定。
 
  注:请根据实际工作条件设置参数。以上参数仅供参考。
 
  空压机系统的节能分析
 
  1。节电率分析
 
  1)空压机属于恒转矩负载,即在不同转速下转矩相同,但所需功率与转速成正比,因此当转速降低时,所需功率也降低,从而达到节能的目的。
 
  2)变频空压机的压力设定可以是一个点,即满足生产设备要求的最低压力可以用作设定压力。变频空压机根据管网压力的变化趋势调整空压机的转速,甚至消除空压机的卸载操作,节约电能。
 
  3)由于变频空气压缩机稳定了管网的向下和向下的压力,因此可以减少甚至消除压力的波动,使系统中的所有空气压缩机在低压下工作,满足生产要求,减小压力上升上升引起的功率损耗。
 
  4)由于压缩机不能排除在满负荷下长期运行的可能性,电机的容量只能根据最大需求确定,因此设计容量一般较大。在实际运行中,轻载运行时间的比例很高。采用变频调速,可大大提高工作效率。因此,节能潜力巨大。
 
  5)调节方式(如调节阀开度、改变叶片角度等)即使要求很小也不能降低电机的运行功率。采用变频调速后,当需求较小时,可降低电机转速,降低电机功率,从而进一步实现节能。
 
  6)大多数单电机驱动系统不能根据负载的重量连续调节。采用变频调速后,便于连续调节,可保持压力、流量、温度等参数的稳定性,从而大大提高了压缩机的工作性能。
 
  根据统计分析得到的第一手资料,初步预算节电率约为20%。
 
  2。转型后其他方面的优势
 
  1)可以节约大量电能。
 
  2)采用了独特的空间矢量调制(SVPWM)模式。
 
  3)操作简单,键盘锁定功能,防止误操作;
 
  4)大大降低了电动机运行的噪声。
 
  5)供油压力稳定,提高了压力控制精度。
 
  6)大大减少了空压机的装卸次数,减少了进气门工作部件的磨损。
 
  7)具有过载、过压、过流、欠压、电源失相等自动保护功能。
 
  8)在保证润滑的前提下,由于转速高,对机械也有很大的处。
 
  大多数情况下,当转速低于原设计转速时,旋转部件的磨损大大降低,从而延长了空压机的使用寿命。
 
  综上所述,以PID自整定控制器和变频器为核心的变频恒压供气系统具有很强的实用性。它可以节省费用,降低生产成本,提高生产效率,减少设备维护和维护,提高企业形象,为供气领域的技术创新服务。它开辟了一条实用有效的途径。
 
  1)节电:
 
  160kW电机每天运行20小时,每月运行30天。经分析,电机效率可达80%,电费为0.6元/度,节电率为30%。
 
  每月节电=电机功率*运行时间*电机工作效率*电费*节电率=160*20*30*80%*0.6*20%=9216元
 
  2)投资回收期:投资回收期=6300009216=6.83个月(约7个月)。因此,根据以上条件的计算和分析,成本投资的回收期约为7个月,投资周期短,回报率高。如果你每天使用更长的时间,循环周期就会缩短。
 
  3)间接经济效益
 
  降低主传动变压器的负荷,扩大变压器的裕度,从而提高用户的负荷能力,延长设备的使用寿命20%-30%,提高使用的安全保障可降低设备维修费用25%-50%。把工作时间节省了25%—50%。

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